“以前做竹制家具，總擔心膠粘劑釋放甲醛；現在有了這項原位膠合技術，不用額外加膠，既環保又省錢！” 近日，在西北農林科技大學林學院的中試實驗室里，工作人員展示著用新型無醛膠合技術制成的竹質板材時，難掩興奮。這項由林學院陳林老師主導研發、劉子杰等 5 名學生輔助推進的 “木質資源無醛原位膠合” 技術，不僅破解了傳統膠合工藝的環保與成本難題，更讓竹材等高值化利用有了全新路徑。

直擊行業痛點：傳統膠合困局待破，創新技術應運而生

木質材料膠合是竹材、木材加工產業的核心環節，從家具制造到建筑裝修，都離不開高效可靠的粘結工藝。然而長期以來，行業始終被兩大痛點困擾：一方面，傳統工藝依賴的酚醛樹脂、脲醛樹脂等膠粘劑，會持續釋放甲醛等有害物質，既危害消費者身心健康，又造成環境負擔，且生產原料依賴石油基產品，與 “雙碳” 目標相悖；另一方面，雖有企業嘗試用異氰酸酯類膠、天然生物質膠替代，但前者成本高達 300-500 元 / 公斤，后者工藝復雜、粘結強度不足，均難以實現工業化大規模推廣。
“市場需要的是既環保無醛，又成本低、易操作的技術。” 陳林老師深耕竹質復合材料研究多年，深知行業痛點。為突破這一困局，他帶領團隊從 2023 年起開展專項攻關，劉子杰等 5 名學生則圍繞實驗操作、數據記錄、原材料初步篩選等工作提供輔助支持，經過上百次配方調試與工藝優化，最終創新提出 “原位表面液化” 粘結技術。

技術創新突圍：無醛、低成本、易工業化，三大優勢打破瓶頸

這項技術的核心突破，在于顛覆了傳統 “先制膠、再涂膠” 的模式 —— 以低成本氫氧化鈉溶液為催化劑、甘油為反應試劑，無需提前制備膠粘劑，只需按特定比例將兩種試劑混合后，直接涂覆在待膠合的竹材表面，再通過精準控制的熱壓工藝即可完成粘結。
“關鍵在于‘原位’二字。” 陳林老師解釋，技術僅對竹材表面層進行液化改性，無需對材料整體處理，大幅降低了能源與原料消耗，解決了傳統生物質液化粘合 “高能耗、高成本” 的問題。為確保粘結效果，團隊還設計了精細化的熱壓參數：溫度覆蓋 120℃-180℃，時間設定 40 分鐘、60 分鐘、80 分鐘三檔，壓力控制在 0.5MPa-2.5MPa，并采用 “先升溫至 120℃保溫、再升溫至 160℃二次保溫” 的分段程序，最終使成品粘合強度達到行業標桿水平，且經檢測完全無甲醛釋放。
與傳統技術相比，該方案的成本優勢同樣顯著。據測算，其核心試劑甘油、氫氧化鈉采購成本低，且省去膠粘劑制備環節，整體工藝成本較異氰酸酯類膠降低 90% 以上，甚至低于傳統含醛膠，同時減少對石油基原料的依賴，每生產 1 立方米竹質板材可減少碳排放約 12 公斤，真正實現 “環保與經濟雙贏”。

成果落地提速：中試線穩定運行，產品已切入家具市場

目前，在陳林老師的主導下，項目已完成從實驗室小試到中試的關鍵跨越：實驗室階段，樣品粘結強度、環保性能均通過權威檢測；2024 年底搭建的竹材自膠合中試生產線，已實現連續穩定運行，可日產無醛竹質板材 50 余張，產品良率達 95% 以上。
更令人振奮的是，技術成果已初步走向市場。團隊與陜西、四川等地的 3 家竹制品企業達成合作，部分無醛膠合竹材已應用于家具板材、竹工藝品生產，“客戶反饋很好，尤其是兒童家具企業，對無醛屬性需求迫切，訂單量正在逐步增加。” 負責輔助對接企業的學生劉子杰介紹，目前產品已進入西安、成都等地的主流建材市場，初步形成 “研發 - 生產 - 銷售” 的小閉環。

政策市場雙驅動：前景廣闊，助力產業綠色升級

從政策層面看，這項技術正契合國家綠色發展導向：國家發改委《產業結構調整指導目錄（2024 年本）》明確將低 VOCs 含量膠粘劑納入鼓勵開發范圍；2025 年即將實施的強制性國標 GB 18580-2025，更將人造板甲醛釋放限量強制提升至 E0 級（幾乎無醛釋放），倒逼行業加速向無醛技術轉型，為該技術推廣提供了政策支撐。
從市場需求看，隨著消費者環保意識與健康需求提升，無醛膠合板市場規模正以每年 15% 的速度增長，預計 2025 年將突破 500 億元。“我們的技術不僅能替代傳統含醛膠，還能拓展竹材應用場景。” 陳林老師表示，下一步計劃優化工藝參數，將技術適配范圍從竹材擴展到松木、杉木等木材，同時推進中試線規模化升級，目標在 2026 年實現年產 1 萬立方米無醛板材的產能，進一步切入建筑模板、軌道交通板材等高附加值領域。
這項由陳林老師主導、學生輔助推進的技術創新，不僅為木質資源加工產業點亮了 “零醛” 方向，更將通過延伸竹產業鏈，帶動竹產區就業與經濟增收，為生態文明建設與鄉村振興注入新活力。